Bessemer + Thomas
Staub, Stahl und ein Segen für die Landwirtschaft.
Noch vor 30 Jahren stand täglich über Differdingen eine schöne rote Staubwolke, welche nach ihrem Verschwinden gleich von der Nächsten abgelöst wurde. Besonders das Fousbanner Wohnviertel wusste ein Lied vom Staub zu singen. “Esou laang d’Schmelz dämpt, geet et eis gutt“ sagten die Hausfrauen und kehrten das tägliche Quantum an schwarz-grau-glitzernden Staubpartikeln mittels Handfeger von Fensterbänken, Mauern und Bürgersteigen. Wehe, wenn jemand vergessen hatte, das Fenster zu schließen, dann konnte er sich nur noch über das glitzernde Grau auf seiner vormals weißen Bettdecke wundern.
Das Stahlwerk auf Fousbann war der Missetäter. In der sogenannten Bessemer-Birne ( Konverter ) blies man mit enormem Druck Luft und später reinen Sauerstoff durch das flüssige Eisen, das die damaligen 9 Hochöfen ausgespuckt hatten.
Warum das ?
Das flüssige Eisen, das direkt aus dem Hochofen kommt, bezeichnet man als Gußeisen. Es ist stark phosphorhaltig und daher auch brüchig. Die luxemburgische “Minette“ wie auch das lothringische Eisenerz enthalten an die 1,7% Phosphor. Die alten gusseisernen Oefen wie auch “Taken“ usw kann man mit einem schweren Vorschlaghammer in Stücke schlagen. Damit man ein bruchfestes Eisen, das heißt Stahl herstellen kann, mußten verschiedene Komponenten des geschmolzenen Eisens entfernt werden. Und hier kam der Engländer Henry Bessemer ins Spiel. So um 1850 bereits fand er heraus, dass man, wenn man Luft durch das Roheisen bläst, zuerst Silicium und Mangan und dann der Kohlenstoff verbrennen. Erkennen kann man das an der Farbe des ausgeblasenen glühenden Staubs. So konnte man eine gewisse Festigkeit des Eisens erreichen. Dieses Verfahren wurde mit der Bessemerbirne durchgeführt : Sie wurde gekippt und mit ca 25 Tonnen Roheisen gefüllt. Dann wurde sie hochgestellt (Oeffnung nach oben) und mit Luft, die mit enormer Kraft durch Düsen im Boden hereinströmte, durchblasen. Schon bildete sich eine hübsche rote Wolke, die dann nach einigen Minuten die Farbe wechselte. Danach wurde die Birne wieder gekippt und das Eisen in die “Humpen“ gefüllt.
Doch den Luxemburgern war damit anfangs noch nicht geholfen: Es blieb das Problem der phosphorhaltigen “ Minette “. Wie kann man Phosphor aus dem flüssigen Eisen entfernen? Auch da gab es wieder einen genialen Forscher, dem Luxemburg wie auch viele andere eisenproduzierende Länder viel zu verdanken haben, nämlich den Engländer Sidney Gilchrist Thomas. (1850-1885). Zusammen mit seinem Vetter Percy J. Gilchrist beschäftigte er sich so um 1870 mit der Dephosphorisierung des Gußeisens. Er kleidete die Wand der Bessemerbirne mit gebranntem Dolomit und Teer aus. Dolomit ist ein Kalk-und Magnesiumkarbonat. Durch Zugabe von gebranntem Kalk bildet sich dann eine Schlacke auf dem flüssigen Eisen, die den Phosphor bindet, wobei phosphorsauerer Kalk entsteht.
Am 20. April 1879 gelang es der Luxemburger Gesellschaft Metz&Cie die Lizenz für dieses Verfahren zu erwerben. Im Düdelinger Werk konnte am 15. April 1886 die erste “charge“ zur Produktion von hochwertigem Stahl geblasen werden.
Die Namen Bessemer und Thomas spielten also für unsere Eisenindustrie eine hervorragende Rolle. Fast in allen Minette-Städten wurden Straßen nach diesen Erfindern benannt.
Doch damit nicht genug. Kalk und Phosphor, die also bei der Stahlproduktion entstanden, fehlten bisher vor allem im Oeslinger Boden, der ziemlich arm war und auch die Ursache für etliche Familienauswanderungen nach Amerika. Die Kalk-Phosphor-Schlacke aus dem “Konverter“, die “Thomasschlacke“, wurde im Werk in der Thomasmühle gemahlen, in Säcke gefüllt und als Düngemittel in unserer Landwirtschaft verwendet. Es war das berühmte “Thomasmehl“, ein Segen für unsere Aecker! Hier wurden also zwei Mücken mit einem Schlag getroffen und einer besseren wirtschaftlichen Zukunft für unser Land stand anfangs des letzten Jahrhunderts nichts mehr im Wege.
r. fleischhauer